В разгар дорожного сезона в Москве городские службы трудятся на пределе своих возможностей. На улице Вагоноремонтной, владение 25, бурлит жизнь: асфальтобетонный завод «Дмитровка» ГБУ «Автомобильные дороги» работает без остановки. Давайте заглянем за кулисы этого производства, узнаем, что входит в состав качественного асфальта и как современные технологии способствуют созданию прочных и долговечных московских дорог.
Мощности и масштабы
Завод «Дмитровка» открылся в 2016 году и с тех пор стал одним из ключевых предприятий дорожного хозяйства столицы. Территория площадью 5 гектаров вмещает три асфальтосмесительные установки — каждая производительностью свыше 200 тонн в час, что в сумме даёт более 500 тонн готовой смеси в час. Рядом работает эмульсионный завод мощностью 5 тонн в час: этого объёма достаточно для обеспечения потребностей организации в битумной эмульсии, которая используется для подгрунтовки оснований перед укладкой асфальта.
Сейчас — разгар сезона. В среднем предприятие выпускает 3,5 тысячи тонн асфальтобетонной смеси в сутки. Один КАМАЗ загружается 20 тоннами, на это уходит около 7 минут. Время одного цикла (замеса) составляет 45 секунд, за которые производится 3 тонны смеси. Полный производственный цикл — от загрузки сырья в бункеры до отгрузки в самосвал — занимает всего 7 минут. На пункте весового контроля максимально могут отгрузить до 186 тонн (или 10 автомобилей) за раз.
Из чего делают асфальт
На открытой площадке завода хранятся штабели инертных материалов: несколько фракций щебня (5–20, 10–20, 15–20, а также отдельный штабель 20–40), песок и отсев. Для приготовления высокопрочных щебёночно-мастичных смесей используется щебень породы габбро-диабаз, который поставляется из Карелии. Этот материал отличается высокой прочностью и применяется для дорог с интенсивным движением — вылетных магистралей, кольцевых автодорог, центральных улиц. Асфальт на основе габбро-диабаза служит в 1,5 раза дольше гранитного аналога.
Гранитный щебень также высококачественный, но используется для других типов смесей. Крупнозернистые смеси идут на нижние слои покрытия, мелкозернистые — для парковок и придомовых территорий. Для тротуаров применяют песчаные смеси (так называемую «песчанку») — без добавления щебня, они менее прочные, но для пешеходных зон этого достаточно.
Битумное хозяйство представлено несколькими ёмкостями. Основной битум — марки БНД 70/100. Для щебёночно-мастичных смесей используют полимерно-битумное вяжущее с добавлением стирол-бутадиен-стирольного модификатора. Это придаёт смеси эластичность и способность к самовосстановлению при небольших деформациях. В трёх соседних синих контейнерах: слева — вода, посередине — готовая битумная эмульсия, предназначенная для предварительной обработки перед укладкой. Она обеспечивает надёжное сцепление слоёв и защищает покрытие от разрушительного воздействия влаги.
Как это работает: технологический цикл
Процесс производства полностью автоматизирован. Сначала инертные материалы с помощью фронтальных погрузчиков загружаются в пять бункеров предварительной дозировки, затем по ленточным конвейерам поступают в сушильный барабан. Здесь они просушиваются и разогреваются до температуры примерно на 20 градусов выше, чем требуется для готовой смеси (около 185 °C), чтобы компенсировать теплопотери при подъёме материала.
Далее по горячему элеватору материал поднимается на верхнюю часть завода, где расположен «грохот» — система сит с ячейками разного размера. Здесь смесь рассеивается по отдельным фракциям (как мука при просеивании) и распределяется по «горячим карманам» — бункерам-накопителям. На этом этапе система точного дозирования, управляемая компьютером, открывает шиберные заслонки в соответствии с рецептом, и материал в нужном количестве (с точностью до килограмма) поступает на весы. После взвешивания компоненты попадают в смеситель — агрегат с двумя валами, на каждом из которых по 8 лопаток, вращающихся в разные стороны. Это создаёт вихревой («вулканический») эффект, обеспечивающий тщательное перемешивание всех компонентов. Сюда же добавляются битум, минеральный порошок и стабилизирующие добавки.
Готовая смесь через скип (подъёмный механизм) передаётся в бункеры-накопители, откуда уже отгружается в самосвалы.
Экология и контроль
На заводе установлена современная система пылеулавливания с примерно 400 фильтрами. На этапе просушки воздух с пылью затягивается через трубопровод, крупные песчаные частицы оседают и возвращаются в производство, а мелкая пыль задерживается кассетными фильтрами. Благодаря этой системе вокруг завода нет пылевого облака, а воздух остаётся чистым.
Качество контролируется на всех этапах. Собственная лаборатория проводит входной контроль каждой партии поступающих материалов (щебня, песка, битума) и выходной контроль готовой продукции. Лаборанты отбирают пробы, проверяют температуру смеси (она должна быть около 165 °C на выходе, иначе продукцию не принимают), формуют образцы и испытывают их на прочность и водонасыщение. Если какой-то параметр не соответствует рецепту, автоматика останавливает производство, чтобы не допустить брака.
Управление и люди
Юрий Сипцов, оператор диспетчерскойСердце завода — операторская. Здесь за пультом работает оператор Юрий Сипцов. Он контролирует процесс с помощью мыши и клавиатуры: следит за температурой, дозировкой, уровнями в бункерах. Диспетчер передаёт ему суточные заявки с указанием типа смеси и номеров машин, после чего завод автоматически перестраивается на нужный рецепт. «Сейчас мы делаем песчанку, — рассказывает Юрий, — щебень особо не нужен, он проходит через сушильный барабан, грохот, потом по горячим карманам — на весы и в смеситель. Всё автоматизировано, мы только наблюдаем». Оператор отмечает, что работать на таком современном оборудовании интересно, а главное — видеть результат своей работы на городских улицах.
Следует подчеркнуть, что московские асфальтобетонные заводы — это не просто промышленные объекты. Это основа дорожного хозяйства мегаполиса. Всего в столице есть десять таких заводов, общая производительность которых достигает почти двух тысяч тонн материала в час. Их расположение в различных округах города позволяет обеспечить удобную транспортную логистику.
«Дмитровка» на Вагоноремонтной улице — это один из важнейших узлов в этой системе. Завод работает круглогодично, производя горячие смеси в тёплое время года и литой асфальтобетон зимой для оперативного ямочного ремонта. Современное оборудование, строгий лабораторный контроль и чёткая логистика позволяют предприятию поддерживать высокий темп работы даже в разгар сезона. А главное — каждый отремонтированный километр дороги, каждая обновлённая парковка во дворе и каждый безопасный тротуар — это результат усилий сотен людей, которые делают Москву более комфортной для миллионов её жителей.
Юлия Смагринская.
Фото и видео автора