Газ — основа энергетики столицы. И это не только голубые короны пламени на плитах в домах.
Это еще и котельные, которые гонят в наши батареи горячую воду, это еще и ТЭЦ, где вода превращается в раскаленный, свыше 540 градусов, пар. Он вращает лопасти турбин и создает электричество. И, конечно, это Вечный огонь, который тоже дает нам энергию — энергию памяти и верности.
У АО «Мосгаз» есть производственное подразделение — «Моспромгаз», на котором делается необходимое оборудование для газорегуляторных пунктов столицы. Оно было создано в 1958 году, именно тогда столичные котельные стали переводить с угля на газ. Сейчас производство расширилось, здесь стали делать газовое оборудование. Предприятие постоянно модернизируют, вводят новые технологии. Например, с 2023 года здесь появились роботизированные резка и сварка.
На предприятии изготовляю практически все необходимое — от труб, дисковых затворов и фильтров до газорегуляторных пунктов и котельных.
На производство одного газорегуляторного пункта уходит от трех недель до полугода. Этот срок включает в себя полный цикл: разработку проекта, изготовление комплектующих, монтирование, проведение испытаний.
Сначала создают цифрового двойника ГРП в 3D-формате. В зависимости от масштабов пункта, на это может уйти от трех-четырех дней до нескольких месяцев. На разработку нестандартных заказов времени уходит больше. Например, в прошлом году «Моспромгаз» делал блочно-модульные котельные на дизельном топливе. Такие котельные оперативно доставляют к дому во время аварий, чтобы спокойно устранять ее без отключения отопления.
Затем приступают к раскрою металла. Здесь используется высокоточный лазерный комплекс, а также пилы и гидравлическая пробивая машина. Заготовки отправляют на сварку. Роботизированный комплекс позволяет быстро и с высокой точностью отрезать часть трубы, сделать отверстие или сварить детали.
Все сварные детали внимательно проверяют как визуально, так и с помощью рентгенографического исследования.
После проверки все детали отправляются в камеру дробеструйной обработки. Здесь с помощью абразивных материалов с поверхности удаляются все загрязнения и окислы, а сама поверхность становится шероховатой, это обеспечивает лучшее сцепление с краской. Затем заготовки отправляются в специальную камеру, где на них наносится тройной слой порошковой краски. Это не только красивый внешний вид, но и защита — детали могут прослужить до 25 лет.
Проверки идут на каждом этапе — после покраски и после финальной сборки.
— Собственное производство не только помогает решить задачи импортозамещения зарубежного оборудования, но и обеспечивает безопасность конструкции, минимизирует эксплуатационные риски, — рассказал заместитель начальника управления по производству запорной и регулирующей арматуры Аммар Магомедов.
Майя Пчёлкина.
Фото: mos.ru